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数控机床常见故障及排除方法 数控机床典型故障分析与维修

数控机床常见故障的维修与处理及维护

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
        平均有效度A: 
        A=MTBF/(MTBF+MTTR) 
 
4.数控机床维修的特点 
1)数控机床是高投入、高精度、高效率的自动化设备; 
2)一些重要设备处于关键的岗位和工序,因故障停机时,影响产量和质量; 
3)数控机床在电气控制系统和机械结构比普通机床复杂,故障检测和诊断有一定的难度。 二、对人员的基本要求 
a.应熟悉掌握数控机床的操作技能,熟悉编程工作,了解数控系统的基本工作原理与结构组成; 
b.必须详细熟读数控机床有关的各种说明书,了解有关规格、操作说明、维修说明,以及系统的性能、结构布局、电缆连接、电气原理图和机床PLC梯形图等; 
C.除会用传统仪器仪表工具外,还应具备使用多通道示波器、逻辑分析仪和频谱分析仪等现代化、智能化仪器的技能; 
d.在完成一次故障诊断及排除故障过程后,应能对诊断排除故障工作,进行总结; e.能做好故障诊断及维护记录,分析故障产生的原因及排除故障的方法,归类存档; f.知识面广,掌握计算机技术、模拟与数字电路基础、自动控制与电机拖动、检测技术及机械加工工艺方面的基础知识与具备一定的外语水平。 三、对排故手段的要求 
a.准备好常用备品、配件并随时可以得到微电子元器件的实际供应; b.必要的维修工具、仪器、仪表、接线、微机等; 
C .完整资料、手册、线路图、维修说明书(包括CNC操作说明书)以及接口、调整与诊断、PLC说明书等: 
四、 排故前的准备工作 
接到用户的直接要求后,应尽可能直接与用户联系,以便尽快地获取现场及故障信息。如数控机床的进给与主轴驱动型号、报警指示或故障现象、用户现场有无备件等。 五、 现场排故与维修 
对数控机床出现的故障(主要是数控系统部分)进行诊断,找出故障部位过程的关键是诊断,即对系统或外围线路进行检测,确定有无故障,并对故障定位指出故障的确切位置。从整机定位到插线板,在某些场合下要定位到元器件。 
 
第三章 机床数控系统故障诊断及其诊断方法 
 
一、数控系统的故障诊断  
 
 
 
 
 
 
 
数控系统的故障诊断一般有故障检测、故障判断、隔离及故障定位三个阶段。第一个阶段的故障检测是对数控系统进行测试,判断是否存在故障;第二阶段是判断故障性质,并分离出故障部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板上,以缩短修理时间。 1.1 初步判别 
通常在资料较全时,可通过资料分析判断故障所在,或采取接口信号法,根据故障现象判别可能发生故障的部位,而后再按照故障与这一部位的具体特点,逐个部位检查,初步判别。 1.2 报警处理 
a.系统报警的处理:数控系统发生故障时,一般在显示屏或操作面板上给出故障报警信号和相应的信息。通常系统的操作手册中都有详细的报警信号、报警内容和处理方法。由于系统的报警设置单一、齐全,维修时可根据每一报警后面给出的信息与处理办法自行处理; 
b.机床报警和操作信息的处理:机床制造厂根据机床的电气特点,应用PLC程序,将一些能反映机床接口电气控制方面的故障或操作信息以特定的标志,通过显示器给出,并可通过特定键,看到更详尽的报警说明。 
1.3 无报警或无法报警的故障处理当系统的PLC无法运行,系统已停机或系统没有报警但工作不正常时,需要根据故障发生前后的系统状态信息,运用已掌握的理论基础进行分析,做出正确的判断。 
二、数控机床故障诊断原则和方法 (1)数控机床故障诊断原则 
1)先外部后内部。数控机车是集机械、液压、电气为一体的机床,故其故障的发生也我由这三者综合反映出来。维修人员应该由外向内逐一进行排查。尽量避免随意地启封、拆卸,否者会扩大故障,使机床丧失精度,降低性能。 
2)先机械后电气。一般说来,机械故障容易发觉,而数控系统的故障的诊断难度较大。在故障的检修之前,首先排除机械的故障。 
3)先静后动。先在机车断电的静止状态下,通过了解,观察测试,分析确认为非破坏性故障,必须先排除危险后,方可以通电。 
4)先简单后复杂。当出现多种故障相互交织掩盖,一时无从下手时,先先解决容易的问题,后解决难度较大的问题。往往简单的解决了,难度大 问题也简单化了。 2.1 直观法 
主要采用目测、手摸、通电等实用方法。 2.2 仪器测量比较法 
当系统发生故障后,采用常规电工检测仪器,按系统电路图及机床电路图对故障部分的电压、电源、脉冲信号等进行实测,将正常值与故障时的值相比较,可以分析出故障的原因及故障的所在位置。 
2.3 用可编程序控制器进行PLC中断状态分析 
可编程序控制器发生故障时,其中断原因以中断堆栈的方式记忆。使用编程器可以在系统停止状态下,调出中断堆栈和块堆栈,按其所指示的原因查明故障所在。 2.4 诊断备板置换法 
现代数控系统大都采用模块化设计,按功能不同划分不同模块,可以根据模块的功能与故障现象,初步判断出可能的故障模块,用诊断备件将其替换,这样可迅速判断出有故障的模块。利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板,这是一种陕速而简便的判断故障原因的方法,常用于CNC系统的功能模块,如CRT模块、存储器模块等。例如有一数控系统开机后即无显示,即可判断CRT模块是否有故障。需要注意的是,备板置换前,应检查有关电路,以免由于短路而造成好板损坏,同时还应检查试验板上的选择开关和跨接线是否与原模板一致,有些模板还要注意板上电位器的调整。 
2.5 利用系统的自诊断功能判断 
现代数控系统尤其是全功能数控系统具有很强的自诊断能力,通过实施时监控系统各部分的工作,及时判断故障,给出报警信息,并做出相应的动作,避免事故发生。然而有时当硬件
 
发生故障时,就无法报警,有的数控系统可通过发光管不同的闪烁频率或不同的组合做出相应的指示,这些指示配合使用就可帮助我们准确地诊断出故障模板的位置。 2.6 交换法 
在数控机床中,常有功能相同的模块或单元,将相同模块或单元互相交换,观察故障转移的情况,就能快速确定故障的部位。这种方法常用于伺服进给驱动装置的故障检查,也可用于两台相同数控系统间相同模块的互换。 2.7 敲击法 
数控系统由各种电路板组成,每块电路板上会有很多焊点,任何虚焊或接触不良都可能出现故障。若用绝缘物轻轻敲打不良疑点的电路板、接插件或元器件时,若故障出现,则故障很可能就在敲击的部位。对上述故障诊断方法有时要用几种方法同时进行故障综合分析,快速诊断出故障的部位,从而能快速排除故障。 
 
第四章   数控系统故障排除方法的应用 
一、初始化复位法 
一般情况下,由于瞬时故障引起的系统报警,可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障,若系统工作存贮区由于掉电,拔插线路板或电池欠压造成混乱,则必须对系统进行初始化清除,清除前应注意作好数据拷贝记录,若初始化后故障仍无法排除,则进行硬件诊断。 二、参数更改,程序更正法 
系统参数是确定系统功能的依据,参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能失效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机,对此可以采用系统的块搜索功能进行检查,改正所有错误,以确保其正常运行。 三、最佳化调节法 
这是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节,修理系统故障。最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法,其办法很简单,用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器,分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间,来使伺服系统达到既有较高的动态响应特性,而又不振荡的最佳工作状态。 四、备板置换法 
用好的备件置换诊断出坏的线路板,并做相应的初始化启动,使机床迅速投入正常运转,然后将坏板修理或返修,这是目前最常用的排故办法。 五、改善电源质量法 
目前一般采用稳压电源,来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法,通过这些预防性措施来减少电源板的故障。 
 
 第五章   常见故障举例和原因分析 
(针对数控纵切车床
一、故障条目 
1、主轴弹簧夹头打不开。 
2、接料器不动作或动作不正确。 3、中心架夹头与棒料咬死。 4、主轴报警指示灯亮。 
5、主轴转动CRT上无主轴转速显示或机床每转进给时,主轴转动,进给轴不移动。 6、冷却液漏或冷却液流量不够。 7、液压压力不够。 
8、机床加工零件时,噪声大。 
9、回零重复性差或参考点位置偏差。 
10、接通总电源开关后,电源指示灯(HL1)不亮。
 
11、控制电源故障(无控制电压等)。 12、伺服电源故障(无输入电压等)。 13、冷却系统不工作。 14、液压系统不工作。 15、变频器故障报警。 
16、机床参数或加工程序丢失。 
17、系统报警,报警号:910~998。 18、按下系统启动按钮,系统不启动。 19、CRT显示屏画面抖动或晃动。 20、超程报警。 
21、手动(JOG)操作、手轮(MPG)操作、自动操作无法执行。 
22、CRT屏幕显示400、401、4n0、4n1、4n4、4n6号报警(伺服报警)。 23、数控系统电源接通时无画面显示。 24、伺服驱动系统受干扰。 25、伺服电机损坏。 
26、工况指示三色灯红色亮。 
27、加工小圆弧和倒角轨迹不正常。 二、数控纵切车床故障分析与排除 
警告:1、机床维修之前应首先阅读随机技术文件、资料,弄清原理后再进行修理。 
       2、故障检查与排除时,关断电源后,方可插、拔插头、连接器或拆卸电气元器件;检修操作过程中必须遵守安全操作规程。



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